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Ante el cambio del modelo cliente-productor

La transformación digital en la industria, una necesidad sin posibilidad de elección

La transformación digital de las empresas es uno de los nuevos conceptos que más suenan actualmente. Y con sobrado motivo. Para hacer frente a los cambios tanto en la sociedad como en el comercio, la industria debe adaptar sus procesos y optimizar su funcionamiento. Y es que, de forma no siempre visible, la industria ha sido motor de innovación, al incorporar de forma temprana las nuevas tecnologías de cara a funcionar de manera más eficiente. Para mostrar diversas opiniones, Europa Press convocó la semana pasada un encuentro con diferentes expertos, pertenecientes a diversas áreas industriales, bajo el lema de la transformación digital en la industria.

La mesa redonda contó con un panel excepcional de ponentes, representativos de diferentes áreas industriales y técnicas, bajo la moderación de Javier García, director de Europa Press, que hizo de presentador y lanzó una pequeña batería de preguntas para que el panel de invitados aportara su punto de vista. El panel de los directivos que asistieron al encuentro para mostrar su opinión respecto al tema de la transformación digital estaba compuesto, en orden de intervención, por Jordi Casas, director general de Operaciones de Ficosa, Pablo de la Puente, director operativo de Sistemas de Información de Gestamp, Javier Sesma, director general de Thyssenkrupp Elevator Innovation Center y Ana Alonso, directora de Grandes Organizaciones de Microsoft.

Como expuso Jordi Casas, las empresas necesitan evolucionar, y buen ejemplo de ello es su propia empresa que, fundada en 1949, se dedicó inicialmente al cableado eléctrico para automoción, y evolucionó, pasando a fabricar mecatrónico (mecánico más electrónico), hacia convertirse en un grupo multinacional, con sede en Barcelona, dedicado a la investigación, desarrollo, producción y comercialización de sistemas y componentes para automóviles, vehículos comerciales y vehículos industriales. Desde hace seis años, la empresa comenzó una transformación, no sólo hacia la creación de nuevos sistemas electrónicos para el automóvil, sino también de digitalizar internamente la compañía. Y es “ahora es el momento adecuado, ya que hay una madurez técnica, y la curva eficacia/eficiencia está en un punto óptimo”. Para Jordi Casas, los cuatro elementos fundamentales de esta transformación son: el Big Data, enlazado en la nube para gestión y análisis, los sensores (incluyendo M2M, comunicación máquinas entre sí, así como producto con producto) del mundo ciberfísico, una nueva generación de robótica que permite la flexibilización de la producción y con ello la (hiper)personalización de productos y, por último, los sistemas de realidad aumentada. Aunque, como indica este directivo “esto aportará ventajas, pero hay que eliminar, no evitar ni minimizar, los factores negativos a base análisis y planificación y, una vez estructurado, moverse con rapidez. La digitalización es una necesidad para mantener altos niveles competitivos. No hay elección en la industria”.

Para Pablo de la Fuente, “ha cambiado el modelo cliente-productor, con una gran variabilidad de modelos y exigencias de personalización de los productos”. La antigua relación lineal de la cadena ha cambiado por completo. Para que la transformación digital sea efectiva en la empresa el tema “debe estar en la mesa del CEO. Y focalizar dónde poner énfasis. Principalmente moverse hacia un sistema de calidad con cero defectos y además mejora de la eficiencia”. En su caso, optaron por evitar un macroproyecto gestionado por una gran consultora ya que pensaron que iba a ser muy complicado y se dedicaron a lanzarproyectos piloto, con análisis detallado de cómo evolucionaban, para controlar rápidamente el ROI, el payback”. Para ello contaron con múltiples partners en campos como eficiencia energética o análisis de cómo funcionaban sus propios activos. Con ello obtuvieron “resultados esperanzadores”. De hecho, gracias a uno de estos proyectos se logró evitar una parada de 24 horas en una de las fábricas, al detectar con anticipación un eventual problema. El objetivo es “convertir los datos de los sensores en información trazable y que aporte valor añadido”.

Con 34.000 empleados en sus 95 fábricas en todo el mundo y trabajando para 50 marcas de coches, aunque de forma principal para 12 de los primeros fabricantes mundiales, considera que “hay que reconvertir a los empleados actuales, a través de formación, para liderar la transformación. A medio y largo plazo, un exceso de digitalización puede llevar a perder innovación, ya que se sistematiza la respuesta, pero con ello se pierde creatividad”. Por ello apuesta por crear y mantener foros internos de creatividad formados por las personas que conocen las tareas, aunque éstas sean ejecutadas, en un futuro, por robots y sistemas automáticos.

Otro aspecto que resalta es la importancia de la colaboración, no sólo dentro de las propias fábricas entre técnicos y otros empleados, entre la generación digital y los que cuentan con más experiencia, sino también hacia fuera con proveedores y partners. Y dentro de su empresa están a favor de compartir datos con los proveedores de la maquinaría, a pesar de la dificultad que supone la falta de normalización de los diferentes protocolos de comunicación entre diversas máquinas. Entre las principales amenazas, Pablo indica como importante la lucha de poder que hay entre Estados Unidos y Europa, principalmente Alemania con su Industria 4.0, a la hora de definir los estándares y las normas internacionales. Un terreno en el cual está entrando también China como nueva potencia emergente. Sin esa estandarización, que Pablo indica que es clave, ya que “en caso contrario los proyectos serán mucho más costosos, más largos en el tiempo, y no lograremos la instantaneidad que los clientes nos demandan actualmente”.

En el turno de Javier Sesma, se refirió a Tyssenkupp como “una empresa de movilidad 4.0”. Y es que no en vano el ascensor es uno de los medios de transporte más usado diariamente, con más de 1.000 millones de viajeros al día. Como indica Javier, “los edificios se están convirtiendo en ciudades verticales”. Y los ascensores son una industria con más de 150 años de antigüedad, pero con espacio para usar con provecho las nuevas tecnologías, e incluso innovar en más de un aspecto, entre ellos el energético. Como indicábamos en nuestro artículo Eficiencia energética y mantenimiento preventivo en el transporte de personas, lo ascensores son responsables de cerca del 10% del consumo energético de las ciudades. Nuestro país no sólo es el quinto país en número de ascensores, sino que, gracias a firmas como Tyssenkupp que tiene en Gijón uno de sus centros mundiales de desarrollo, un país puntero en innovación de productos aplicados a esta tecnología. La firma es puntera en nuevas tecnologías, como los ascensores sin cables o los pasillos de aceleración, propulsados por levitación magnética, presentado mundialmente el año pasado en Gijón. Orientado a reducir el tiempo de espera, que se estima en unos 190 millones de horas anuales, tanto por averías como aguardando a que llegue, Tyssenkupp inició el desarrollo de un sistema de captura y análisis de datos que redujera las incidencias y ayudara a realizar un mantenimiento preventivo. Aunque se puede encontrar una descripción más detallada en nuestro anterior artículo sobre la tecnología MAX, con un 50% del parque de ascensores con más de 20 años de antigüedad, la resolución eficaz de averías, o incluso el mantenimiento antes de que se produzcan, tiene un importante impacto en las horas de trabajo perdidas. Con clientes en más de 150 países, la opción de conectar su sistema de captura a través de un acuerdo con Microsoft Azure permitía al grupo recopilar los datos y volcarlos a la nube, y agregarlos y llevarlos de forma sencilla al “técnico, que es la persona que realmente está haciendo que los ascensores estén en servicio. El reto era convertir al técnico de mantenimiento es un supertécnico 4.0, gracias al empleo de los datos de la nube y la presentación de ayudas en el móvil, así como con las gafas Hololens. Esto permite recibir la información tanto visual como auditivamente y le da acceso a una inteligencia colaborativa que mezcla el mundo real y el virtual”. Y conectarse con el resto de los 24.000 técnicos en el resto del mundo, lo cual le da acceso a tener en ese edificio, en ese ascensor, a todos los recursos y toda la inteligencia de los datos de la nube y el apoyo de otros técnicos. Con todo ello Tyssenkupp busca resolver antes las incidencias y tener los ascensores en marcha más tiempo, reduciendo al 50% el tiempo de parada de los sistemas de elevación.

Para Ana Alonso “la industria tiene un efecto multiplicador en la economía”. Y “Microsoft tiene la vocación de ayudar a las empresas en la transformación digital”. Y es el sector de la industria en un sector vinculado tradicionalmente a la tecnología. No en vano los sistemas de ERP nacieron para dar servicio a las empresas, así que, aunque asociamos generalmente a la industria como un sector ligado a lo físico, lo cierto es que su relación con las tecnologías de la información viene de lejos. Lo que, en palabras de Ana, “hace tan diferente este momento es que la gran diferencia es que, a partir de ahora, cualquier cosa que salga de una fábrica tendrá acceso a estar conectada a Internet en tiempo real, intercambiando datos de manera masiva”. A eso se une la capacidad y madurez de la tecnología para tratar estos datos. Y con esos resultados retroalimentar la cadena de producción y los servicios de una fábrica. Esa realimentación entre los sistemas de información y los sistemas de operación es lo que hace distinta esta revolución industrial. Microsoft ve esa realimentación en tres campos: por una parte, la industria tendrá servicios cada vez más hiperpersonalizados, además, habrá colaboración entre las industrias, y finalmente, se creará un desarrollo del talento de los empleados.

Como explicación, Ana puso tres ejemplos de cómo aprovecharse de esta nueva situación en la industria. Por ejemplo, el fabricante Rolls Royce, conocido por sus coches de lujo, pero más potente en su vertiente de fabricación de motores para aviación, que obtiene una elevada cantidad de datos de cómo se comporta cada motor en cada vuelo. Con todo esto proporciona a ciertas compañías de aviación con las que tiene acuerdos, la información acerca de previsión de fallos o comportamiento anormal, de manera que éstas puedan planificar con antelación cuándo realizar el mantenimiento. Con ello genera un servicio adicional que le permite generar más negocio. Otro ejemplo es un conocido fabricante de sistemas de refrigeración, en su línea de mantenimiento de refrigeración de productos farmacéuticos, donde pequeñas variaciones de temperatura pueden afectar a la eficacia de las vacunas o productos. Recopilando información, vende un servicio a sus clientes en el cual informa en tiempo real para corregir cualquier problema que surja con los sistemas de refrigeración. Con lo cual, de nuevo, aporta un servicio de valor añadido a los clientes, obtenido a través de los datos recopilados. En la línea de la colaboración citó a Siemens, con sus sistemas médicos de escáner y tomografía, que recopila muchísima información médica de las personas. En un momento dado ideó tener una plataforma para que todos estos datos estuvieran en la nube de manera que permite una colaboración entre distintos médicos, de cara a dar un mejor servicio sanitario. Como indica Ana, “hay muchísimas empresas que aprovechando todos estos nuevos servicios que la tecnología pone a nuestro alcance, están generando nuevo negocio, permitiendo que sus empleados colaboren de forma mucho más ágil, lo cual se traduce finalmente en un beneficio para su economía”.

Y a partir de lo que ahora existe, se abre un nuevo mundo donde tecnologías como la realidad virtual y realidad aumentada para mejorar el diseño 2D y 3D, o equilibrar la escasa disponibilidad de especialistas para atender a la población de más edad. Todo ello sin olvidarse de los eventuales riesgos de seguridad en los dispositivos y su implicación en caso de revelar datos personales, o profesionales, fuera del alcance donde fueron previstos su empleo. Por último, recalcó la necesidad de colaboración pública-privada, así como el intercambio de datos entre empresas.

Sin duda, un interesante encuentro, con ideas a considerar, dado el grado de conocimiento de los diversos ponentes desde sus respectivas perspectivas y las opiniones vertidas.

https://www.youtube.com/watch?v=3kv9pgHjwQA

Créditos del vídeo: Europa Press

One Response to La transformación digital en la industria, una necesidad sin posibilidad de elección

  1. david 20 Noviembre, 2016 at 10:46 #

    En un mundo cada vez más competitivo, nuestro modelo industrial debe decantarse por el sistema Chino o Alemán. La inversión en formación técnica de nuestro país lo decidirá.

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